bagging equipment service

La diferencia en el servicio que aporta un técnico experimentado de equipo de empaque

Recientemente hemos suministrado uno de nuestros llenadores de tipo sinfín a un productor de azúcar en el centro de Nueva Jersey. Poco después de su puesta en marcha, el cliente empezó a llamar a nuestro departamento de servicio de equipos de empaque, quejándose de la mala precisión en el peso de la bolsa y de que estaba fuera del rango de tolerancia.

La hipótesis inicial era que debía haber un problema con el indicador de peso o célula de carga, por lo que las piezas se enviaron a la planta para cambiarlas. Ninguna de estas piezas solucionó el problema y los conflictos de peso continuaron. Después de algunos intentos más para resolver el inconveniente por teléfono, decidimos enviar a un técnico a la planta para hacer un diagnóstico apropiado. La presunción inmediata es que ya que la precisión del peso era pobre, entonces debía haber algún problema con la máquina.

Al llegar a la planta, nuestro técnico primero calibró la máquina y luego comprobó su repetibilidad. Esto quiere decir comenzar con la escala a 0,00, luego agregar un peso conocido (50,0 libras por ejemplo) y asegurarse de que la escala sube a ese peso, y regresa a cero varias veces en sucesión inmediata. La escala pasó esta prueba.
A continuación, nuestro técnico tenía el producto de carga del cliente en la máquina. Las dos primeras bolsas salieron de la máquina dentro de la tolerancia de peso especificada, y luego, poco después, los pesos empezaron a volverse erráticos y a empeorar progresivamente. Nuestro técnico utilizó de nuevo el peso de prueba conocido para verificar la calibración de la máquina. Esta vez, la escala no se repetiría. La única diferencia entre la primera calibración y el control de escala fue que el producto había sido cargado en la máquina.

El Caso del Azúcar Derretida

En este punto, nuestro técnico hizo la suposición de que de alguna manera, el producto en sí debe estar influyendo en la escala. Sabiendo que una de las características del azúcar es su tendencia a derretirse cuando se calienta o recoger la humedad del aire y volverse dura, nuestro técnico se preguntó si este podría ser el problema.

Así que quitó el pico de llenado de la máquina y notó que tenía material endurecido acodado en sus paredes interiores. Esto es un problema para un llenador de bolsas con válvula de tipo sinfin, ya que este sinfín dentro del pico de llenado está montado rígidamente en el bastidor de la máquina, y no forma parte de la balanza. Sin embargo, el pico de llenado que lo rodea es de donde cuelga la bolsa para ser pesado, y es parte de la escala. Cualquier contacto sólido entre el sinfín y la boquilla, que era el problema central en este caso, haría que los resultados sufrieran mucho. Debido a que una vez que el material se endureciera en el interior del pico, cada vez que el sinfín giraba empujaría contra el material endurecido y, por tanto, contra el caño, y causaría estragos en la precisión del peso de la bolsa. Alertamos al cliente para que pudiera ajustar sus procedimientos de limpieza para asegurarse de que el producto no se acumulara en el interior del pico.

bagging equipment serviceA continuación, nuestro técnico miró a los controles de nuestra máquina para ver qué podría ser ajustado para evitar que el azúcar se caliente dentro de la máquina. En primer lugar, observó el taladro de velocidad variable y disminuyó su velocidad de modo que el tornillo no generara tanto calor y fricción al girar. Luego, colocó el tiempo de inversión del sinfín en nuestro panel de control del motor en cero. La función de reversa del sinfin está diseñada para proporcionar una parada brusca al flujo del material, invirtiendo su sentido al final del llenado de la bolsa y tirando del material hacia atrás lejos del extremo del pico de llenado. Basado en su considerable experiencia, nuestro técnico hizo la suposición de que la función de inversión del sinfín podría estar contribuyendo a la compactación del material dentro de la máquina, ya que en reversa, presiona el producto del pico contra el producto en la carcasa. Se creía que si el material estaba caliente o pegajoso, la inversión del sinfin podría exacerbar el problema. Así que deshabilitó la función de reversa.

Con la boquilla limpia de la acumulación y estos dos cambios en su lugar, nuestro técnico pidió al cliente para intentar llenar más bolsas. Los resultados fueron notablemente mejorados. Los pesos de los sacos promediaron 0,3 libras del peso objetivo. Los tiempos de llenado estaban todavía dentro de las expectativas. Sin embargo, nuestro técnico sabía que la máquina era capaz de mejorar.

A continuación, nuestro técnico comenzó a mirar el sistema de alimentación de la máquina. Estaba siendo mal alimentado. En primer lugar, sólo tenía la capacidad de mantener un par de bolsas de material. En segundo lugar, no tenía controles de nivel para indicar cuándo había suficiente material por encima de la máquina para llenar una bolsa. En tercer lugar, el contenedor fue construido de tal manera que el material sea transportado en su interior, de modo que sólo una pequeña parte del material en su interior se vacía en el llenador y el resto se quedó atrapado dentro del contenedor. Y finalmente, la papelera estaba siendo alimentada por un detector que no podía filtrar el material con la rapidez con la que nuestro llenador helicoidal podía empaquetarlo.

El pequeño compartimiento, junto con la falta de sensores de nivel y el hecho de que el empacador fue más rápido en el vaciado del contenedor que el screener en el llenado significa que nuestro rellenador a veces se queda sin material. Nuestro técnico señaló esto a nuestros clientes y les ayudó a instalar un vibrador en el lado de su tolva para golpear el material suelto de sus paredes y mejorar su alimentación a la máquina. También capacitó a los operadores para asegurarse de que la tolva estuviera llena antes de comenzar un proceso de llenado de bolsa en la máquina.

Con este simple ajuste y no habiéndose efectuado ningún otro en el mismo empacador, la precisión del peso mejoró aún más dentro de 0,1-0,2 del peso objetivo. Los problemas presuntos (la máquina) resultaron ser una combinación de educar al cliente sobre la importancia de la limpieza, el flujo de producto y ayudarlos a encontrar el conjunto ideal de parámetros operativos para hacer que la máquina funcione a su máxima capacidad.

Un buen técnico puede reducir considerablemente las curvas de aprendizaje con su vasto conocimiento de la máquina y aplicaciones. A veces las pistas sutiles que pueden parecer poco importantes resultan ser las cosas que ayudan a identificar la solución al problema. A veces estas cosas pueden ser adivinadas por teléfono. Pero a veces, estas pistas no surgen de esta forma, ya sea porque el cliente no tiene en cuenta lo que está viendo por parecerle poco importante, o porque no entiende lo que están viendo. A veces, no hay sustitución de la experiencia, un ojo entrenado y una mano experta.

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