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Un fabricante de mezclas de concreto y mortero en el centro de Florida estaba buscando reemplazar un conjunto de empacadores de aire desgastados existentes para llenar 80 lb. de hormigón premezclado. Las viejas máquinas se habían vuelto cada vez menos fiables y susceptibles a periodos de inactividad y mantenimiento inesperados. La maquinaria sufrió un desgaste excesivo por movimientos repetitivos y daños por rotura en varios conjuntos de las máquinas antiguas.

Por ejemplo, estaban reconstruyendo continuamente la válvula de mariposa y su actuador, lo que normalmente solo duraría cuatro meses antes de que su producto lo desgastara hasta el punto de no funcionar. Además, los conjuntos de boquilla y boquilla también experimentaron un alto grado de desgaste como resultado de la arena abrasiva y la grava en sus mezclas. El pico de llenado se desgastaría hasta el punto de tener un borde afilado en la descarga del producto, que era exactamente donde el operador colocaba manualmente las bolsas vacías en la máquina creando un peligro constante para la seguridad. El cliente quería seguir usando compresores de aire, pero buscó una solución que redujera los problemas relacionados con el mantenimiento que había experimentado anteriormente.
Para lograr los objetivos del cliente, CBE diseñó un sistema con dos (2) de sus Empacadores de aire de flujo de presión modelo 730 con características personalizadas diseñadas especialmente para embolsar productos abrasivos. El modelo 730 tenía varias ventajas distintas para la aplicación. Primero, cada máquina presentaba una entrada de pila de tapones que permitía la presurización de la cámara de producto de la máquina sin tener que ciclar la válvula de mariposa, lo que prácticamente eliminaba el desgaste y los desgarros que vio en las máquinas anteriores. Cada máquina todavía tenía una válvula de mariposa, pero permanecía bloqueada abierta durante el funcionamiento normal y solo se activaba cuando las máquinas se vaciaban al final de una corrida de producción para cambiar de un grado de producto a otro. Además, CBE diseñó boquillas de llenado de alta resistencia con puntas endurecidas y bordes romos de paredes gruesas que tardarían mucho más en usarse (un año o más en comparación con meses con las boquillas anteriores). Finalmente, el nuevo Modelo 730 presentaba puertas de acceso de fondo abatible con bisagras de 14 ”de diámetro y una boquilla extraíble en volantes que permitían una limpieza y mantenimiento rápidos y fáciles de las máquinas.

El llenado de bolsas fue semiautomático. Cada secuencia de llenado se activó con un sensor en el pico de la máquina de llenado cuando el operador arrojó una bolsa en la máquina, no se requirió presionar ningún botón. Luego, cada bolsa se llenaría hasta un peso predeterminado, seleccionado por el operador, automáticamente. La máquina de llenado tenía una báscula integrada, que funcionaba en combinación con un solo paquete de control basado en PLC. Los controles de pesaje fueron diseñados especialmente para aplicaciones de llenado de bolsas con válvula y presentaban una pantalla de totalización de ganancia de peso. Los controles se diseñaron con la capacidad de comunicar datos de peso a una impresora o sistema de control de gestión central.

Una abrazadera de bolsa neumática aceleró la colocación y remoción de las bolsas al eliminar la necesidad de que el operador sujete y suelte cada bolsa del pico de llenado al principio y al final de cada llenado de bolsa. El flujo de material se inició y detuvo automáticamente mediante una válvula de pellizco de varias posiciones (llamada corte del tubo de pellizco). Los controles del sistema activan una válvula de pellizco integrada que detendría completamente el flujo de producto al final de cada ciclo de pesaje para evitar el sobrellenado.

El cliente apreció los sencillos controles digitales de la máquina, que eran tan sencillos y fáciles de usar. Aunque digital, su nivel de complejidad no era más que las unidades de báscula mecánica que los operadores habían estado usando. Había un teclado digital de 10 números para ajustar el peso objetivo, un botón verde para comenzar (además del sensor de inicio automático en la boquilla), un botón rojo para pausar y detener el llenado de bolsas y un botón de parada de emergencia con el botón de la palma de la mano. No hay pantallas de menú complicadas para navegar o perderse como algunas de las otras máquinas que el cliente había visto para el producto antes de seleccionar asociarse con CBE en el proyecto.

Cada nueva máquina era capaz de llenar de 10 a 12 80 lb. bolsas por minuto (20-24 BPM en total).

Después de la implementación exitosa del primer sistema, nuestro cliente siguió con un proyecto para aumentar la capacidad de producción del sistema a una tasa de 24 bolsas por minuto para igualar el potencial del sistema robótico de paletización de bolsas. Aunque el Modelo 730 de 3 boquillas existente no se pudo expandir, CBE desarrolló un plan de sistema que emparejaría un nuevo Modelo 730 de 2 boquillas junto con el sistema de 3 boquillas existente y usaría un sistema de fusión de bolsas personalizado de transportadores de índice de bolsas especialmente diseñados. El sistema de indexación permitió que el sistema de 3 boquillas funcionara a su máxima velocidad normal y que el sistema de 2 boquillas llenara los espacios disponibles en el sistema de transporte para maximizar el flujo de bolsas llenas entregadas al sistema de paletización. Esta expansión del sistema fue nuevamente un gran éxito y permitió a nuestro cliente aumentar la producción en un 25% adicional por encima de lo que era capaz de hacer la actualización del sistema original.