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Un cliente de Guyana buscaba un sistema de llenado de supersacos para llenar sacos a granel de toneladas métricas de arcilla de caolín. La arcilla de caolín es un polvo muy fino que fluye libremente y se airea fácilmente. Si se maneja mal, el caolín aireado puede llenar prematuramente el volumen de una bolsa a granel causando un llenado lento de la bolsa y la posibilidad de derrames de producto. Además, el relleno suelto en la bolsa habría hecho que la bolsa fuera inestable y difícil de transportar una vez desconectada de la estructura de soporte del relleno.

Por lo tanto, se determinó que se necesitaría diseñar un relleno capaz de llenar, pesar y densificar simultáneamente el caolín en la bolsa mientras se controla el polvo y se evita el derrame del producto.

El sistema diseñado por CBE transportó el caolín desde la descarga a nivel del suelo de un silo de suministro y lo elevó desde allí hasta la llenadora de supersacos modelo 510 a través de un sinfín. El sistema requería que un solo operador colgara las bolsas vacías e iniciara el llenado de la bolsa (presionando un botón). A partir de ese momento, la operación se automatizó. El llenado y el pesaje se controlaron mediante puntos de ajuste en los controles integrados del sistema y un densificador de bolsas agresivo depositó el material antes de que una carretilla elevadora retirara cada bolsa del sistema.

Cada secuencia de llenado se inició con solo presionar un botón y se llenó 2,000 Lb. bolsas a granel automáticamente a un peso predeterminado seleccionado por el operador. La máquina de llenado se construyó sobre cuatro celdas de carga, que funcionaban en combinación con un solo paquete de control basado en PLC. Los controles de pesaje fueron diseñados especialmente para aplicaciones de llenado de supersacos y presentaban una pantalla de totalización de ganancia de peso. Los controles se diseñaron con la capacidad de comunicar datos de peso a una impresora o sistema de control de gestión central.

El flujo de material se inició y detuvo automáticamente mediante una puerta deslizante de múltiples posiciones. Los controles del sistema señalaron a la compuerta deslizante para reducir el flujo a un peso preprogramado. La compuerta deslizante se accionaría gradualmente para reducir el flujo de producto gradualmente antes de cerrarse al final de cada ciclo de pesaje. Esto evitó el sobrellenado del producto.

Para maximizar la compactación del producto, la máquina estaba equipada con vibradores que operaban automáticamente durante todo el ciclo de llenado para densificar el producto a medida que se llenaba en la bolsa (llenado, pesaje y densidad simultáneamente).

Un manguito de sellado de bolsa inflable proporcionó una conexión de bolsa hermética al polvo y un sistema de inflado de bolsa de prellenado permitió una forma positiva de la bolsa y un posicionamiento correcto en el palé.

El sistema proporcionó un alto nivel de productividad de lo que hubiera sido posible con un sistema controlado manualmente. Incluso con los cambios de bolsa, el operador del sistema no requirió asistencia adicional para ejecutar el sistema. El nuevo sistema aumentó en gran medida la productividad, la precisión del peso y las condiciones de trabajo al implementar una llenadora automatizada con un sistema integrado de pesaje y transporte de paletas llenas.