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Un productor de suelos orgánicos para macetas y productos de jardinería en el estado de Washington estaba buscando un sistema automatizado para empaquetar sus productos. Había estado usando una línea manual que estaba compuesta por una combinación de componentes del sistema adquiridos y de cosecha propia. El antiguo sistema requería que los operadores llenaran las bolsas con solo mirar y tocar. Luego, los levantarían manualmente y los transferirían a una báscula de verificación para que fueran «OK» o completados. A continuación, los levantaría y manipularía manualmente a través de un sellador de bolsas y una estación de apilado manual, otro operador apilaría un palé. Además, se requirió que más operadores construyeran el lote en la licuadora para que el sistema pudiera funcionar continuamente.

En total, la antigua línea requería 4 operadores entre ensacado y paletizado. El equipo de ventas de Choice Bagging Equipment escuchó atentamente sus objetivos. Querían reducir la cantidad de personal comprometido con la línea para poder liberarlos para completar otras tareas. También querían un sistema que aumentara la capacidad de producción a 10 bolsas por minuto. También querían un sistema que fuera seguro y ergonómico para sus operadores.

CBE diseñó un sistema que tenía una gran tolva de fondo vivo que les permitiría almacenar múltiples lotes en la estación de ensacado. El colgado de la bolsa se completó manualmente. Sin embargo, los nuevos controles automatizados presentaban un sistema de pesaje digital integrado de llenado que sujetaba automáticamente la bolsa, la llenaba hasta el peso y la descargaba en una cinta transportadora en espera que la transportaría automáticamente a la estación de sellado de bolsas .

Una vez que la bolsa se introdujo en el sellador, el resto del proceso se automatizó por completo. Las bolsas se colocaron automáticamente sobre sus espaldas y se transfirieron a través de un transportador de aplastamiento de bolsas inclinado que niveló y comprimió el contenido de la bolsa y eliminó el exceso de aire que estaba dentro de la bolsa del proceso de llenado y sellado. Después de salir del aplanador de bolsas, las bolsas entraron en un sistema robótico de paletización de bolsas. El diseño que se eligió para este sistema fueUn sistema de “intercambio en caliente” que eliminó la necesidad de dispensar paletas vacías y un transportador de manipulación de paletas llenas. En cambio, este sistema tenía paletas directamente en el piso. La barrera que protegía al robot se dividió en dos secciones. El robot se apilaría en una sección, mientras que los operadores del sistema podrían acceder de manera segura a la otra sección para retirar paletas llenas o cargar nuevas paletas vacías en el sistema. El modo de operación fue continuo y no requirió que el sistema se detuviera para recargar o remover materiales.

Con el nuevo sistema, se eliminó por completo el levantamiento y la manipulación manual de sacos llenos. Las bolsas llenas se transfirieron automáticamente del llenado al sellado y finalmente a las estaciones de paletización sin la ayuda del operador. El paletizador robótico hizo todo el levantamiento y apilado de las bolsas llenas.

El nuevo sistema aumentó la capacidad de producción de 3-5 sacos por minuto a 10-12 sacos por minuto mientras redujo el número de operadores de línea de 4 a 2. El entorno de trabajo mejoró enormemente porque se eliminó por completo la manipulación de bolsas llenas. Además, con la inclusión del aplanador de bolsas y la consistencia del sistema robótico de paletización, el aspecto y la apariencia de las paletas mejoraron y dieron como resultado un producto terminado mucho más atractivo.